Diskuse o technologii kování

  Kování je souhrnný název kování a ražení. Jedná se o metodu tváření a zpracování, která používá kladivo, kovadlinu, razník kovacího stroje nebo zápustku k vyvíjení tlaku na polotovar za účelem vytvoření plastické deformace, aby se získal požadovaný tvar a velikost obrobku. .

      V procesu kování celý předval prochází významnou plastickou deformací a má relativně velké množství plastického toku; v procesu ražení je předlitka tvořena hlavně změnou prostorové polohy oblasti každé části a uvnitř není žádný velký plastický tok. Kování se používá hlavně ke zpracování kovových dílů a může být také použito ke zpracování určitých nekovů, jako jsou technické plasty, guma, keramické polotovary, cihlové polotovary a tváření kompozitních materiálů.

      Kování a válcování a tažení v hutním průmyslu jsou veškeré zpracování plastů nebo tlakové zpracování, kování se však používá hlavně pro výrobu kovových dílů, zatímco válcování a tažení se používá hlavně pro výrobu desek, pásů, trubek atd. Obecně -účelové kovové materiály, jako jsou profily a dráty.

      Na konci neolitu začali lidé zatloukat přírodní červenou měď na výrobu dekorací a drobných předmětů. Čína použila proces kování za studena k výrobě nástrojů asi v roce 2000 př. N. L. Například červené měděné artefakty objevené z kulturního místa Qijia v Huangniangtai ve Wuwei v Gansu mají zjevné otřesy. V polovině dynastie Shang se meteoritové železo používalo k výrobě zbraní pomocí procesu ohřívání. Kované železo, které se objevilo v pozdním jarním a podzimním období, bylo vytvořeno opakovaným zahříváním a kováním za účelem vytlačování oxidových inkluzí.

     Lidé *zpočátku balili kladivo na kování a později se objevil způsob zvedání těžkého kladiva tažením za lano a kladku a následným volným pádem pro kování přířezů. Po 14. století se objevila síla zvířat a hydraulické zápustkové kování.

      V roce 1842 vyrobil britský Nasmith první parní kladivo, čímž se kování dostalo do éry aplikované energie. Později se jeden po druhém objevovaly kovací hydraulické lisy, motorem poháněná dlabací kladiva, vzduchová kovací kladiva a mechanické lisy. Dlahací kladiva byla poprvé použita během americké občanské války (1861-1865) k vysekávání částí zbraní a poté se v Evropě objevily kladiva kování parou a technologie kování zápustky byla postupně propagována. Do konce 19. století byla vytvořena základní kategorie moderních kovacích strojů.

       Na začátku 20. století, se začátkem masové výroby automobilů, se kování za tepla rychle rozvíjelo a stalo se hlavním procesem kování. V polovině 20. století kovací lisy za horka, ploché kovací stroje a nekovová kovací kladiva postupně nahradily běžná kovací kladiva, zvyšovaly produktivitu a snižovaly vibrace a hluk. S vývojem nových procesů kování, jako jsou výkovky s méně a žádnou technologií oxidačního ohřevu, vysoce přesné formy s dlouhou životností, vytlačování za tepla, válcování tváření a manipulátory kování, manipulátory a automatické kovací výrobní linky, účinnost a hospodárnost účinky výroby výkovků se stále zlepšují.

       Vzhled kování za studena předchází kování za tepla. Počáteční měď, zlato, stříbrné vločky a mince byly všechny kované za studena. Aplikace kování za studena ve strojírenské výrobě byla popularizována ve 20. století. Směřování za studena, vytlačování za studena, radiální kování a výkyvné kování byly postupně vyvíjeny a postupně vytvářejí účinný proces kování, který dokáže vyrábět přesné díly bez řezání.

       Rané ražení používalo pouze jednoduché nástroje, jako jsou lopaty, nůžky, razníky, ruční kladiva a kovadliny, k vytváření plechů (hlavně desek z mědi nebo slitiny mědi atd.) Pomocí ručního řezání, děrování, lopaty a úderu. Výroba gongů, činelů a dalších hudebních nástrojů a hrnců. S nárůstem výkonu středních a silných desek a vývojem lisovacích hydraulických lisů a mechanických lisů se začalo v polovině 19. století také mechanizovat lisovací zpracování.

        V roce 1905 začaly Spojené státy vyrábět za tepla válcovanou válcovanou úzkou pásovou ocel ve svitcích. V roce 1926 začala vyrábět širokopásovou ocel. Později se objevila studená souvislá válcovaná pásová ocel. Současně se zvýší výkon desek a pásů, zlepší se kvalita a sníží se náklady. V kombinaci s rozvojem výroby lodí, železničních vozidel, kotlů, kontejnerů, automobilů, plechovek atd. Se lisování stalo jedním z nejpoužívanějších tvářecích procesů.

        Kování je klasifikováno především podle metody tváření a teploty deformace. Podle metody tváření lze kování rozdělit na kování a lisování; podle teploty deformace lze kování rozdělit na kování za tepla, kování za studena, kování za tepla a izotermické kování.

        Kování za tepla se provádí nad teplotou rekrystalizace kovu. Zvýšení teploty může zlepšit plasticitu kovu, což je výhodné pro zlepšení vnitřní kvality obrobku a ztížení jeho praskání. Vysoká teplota může také snížit odolnost kovu proti deformaci a snížit tonáž potřebného kovacího stroje. Je jich však mnoho horké kování procesů, přesnost obrobku je špatná, povrch není hladký a výkovek je náchylný k oxidaci, oduhličení a hoření.

       Kování za studena je kování prováděné při teplotě nižší než je teplota rekrystalizace kovu. Obecně řečeno, kování za studena se konkrétně týká kování při pokojové teplotě a kování při teplotě vyšší než pokojová teplota, ale nepřekračující teplotu rekrystalizace, se nazývá teplota. Kování. Teplé kování má vysokou přesnost, hladší povrch a nízkou odolnost proti deformaci.

      Obrobky tvářené kováním za studena při pokojové teplotě mají vysokou přesnost tvaru a velikosti, hladký povrch, málo postupů zpracování a snadnou automatizovanou výrobu. Mnoho dílů kování za studena a lisování za studena lze přímo použít jako díly nebo výrobky bez zpracování řezáním. Během kování za studena je však kov kvůli nízké plasticitě kovu náchylný k praskání během deformace a deformační odpor je velký, což vyžaduje velké kovací stroje.

      Izotermické kování znamená, že teplota polotovaru zůstává konstantní během celého procesu tváření. Izotermické kování je plné využití vysoké plasticity určitých kovů při konstantní teplotě nebo získání specifických struktur a vlastností. Izotermické kování vyžaduje, aby matrice a polotovar byly udržovány na konstantní teplotě, což vyžaduje vysoké náklady a používá se pouze pro speciální procesy kování, jako je superplastické tváření.

       Kování může změnit kovovou strukturu a zlepšit vlastnosti kovu. Poté, co je ingot kovaný za tepla, dojde k zhutnění nebo svaření původní uvolněnosti při lití, pórů, mikrotrhlin atd.; původní dendritické krystaly jsou rozbité, aby zrna byla jemnější; současně se mění rozdělení původního karbidu a nerovnoměrnost Distribuce, aby byla organizace jednotná, aby se získaly výkovky s vnitřní kompaktností, jednotností, jemností, dobrým celkovým výkonem a bezpečným používáním. Poté, co se kování deformuje kováním za tepla, je kov vláknitou strukturou; po deformaci výkovku jsou kovové krystaly v pořádku.

       Kování je plastový tok kovu, který vytváří obrobek požadovaného tvaru. Objem kovu se nemění poté, co je plastický tok generován vnější silou, a kov vždy proudí k dílu s nejmenším odporem. Při výrobě je tvar obrobku často řízen podle těchto pravidel, aby se dosáhlo deformací, jako je narušení a tažení, vystružování, ohýbání a kreslení.

       Velikost kovaného obrobku je přesná, což přispívá k organizaci hromadné výroby. Rozměry zápustkového kování, vytlačování, ražení a dalších aplikací jsou přesné a stabilní. K organizaci specializované hromadné nebo hromadné výroby lze použít vysoce účinné kovací stroje a automatické kovací výrobní linky.

       Výrobní proces kování zahrnuje předvýrobku před tvářením, ohřev a předúpravu polotovarů; tepelné zpracování, čištění, kalibrace a kontrola obrobků po tváření. Mezi běžně používané kovací stroje patří kovací kladiva, hydraulické lisy a mechanické lisy. Kovací kladivo má velkou rychlost nárazu, což je příznivé pro plastový tok kovu, ale bude vytvářet vibrace; hydraulický lis používá statické kování, které napomáhá kování kovem a zlepšování struktury, a práce je stabilní, ale produktivita je nízká; mechanický lis má pevný zdvih a snadno se realizuje mechanizací a automatizací.

      V budoucnu proces kování zlepší vnitřní kvalitu kovacích dílů, vyvine technologii přesného kování a přesného ražení, vyvine kovací zařízení a výrobní linky kování s vyšší produktivitou a automatizací, vyvine flexibilní systémy tváření kování, vyvine nové kovací materiály a zpracování kování metody atd.

      Zlepšení vnitřní kvality výkovků má hlavně zlepšit jejich mechanické vlastnosti (pevnost, plasticita, houževnatost, únavová pevnost) a spolehlivost. To vyžaduje lepší aplikaci teorie plastické deformace kovu; aplikace materiálů s lepší vlastní kvalitou; správné zahřívání před kováním a tepelné zpracování kování; přísnější a rozsáhlejší nedestruktivní zkoušení výkovkových dílů.

      Méně a žádné řezání je nejdůležitějším opatřením a směrem pro strojírenský průmysl ke zlepšení využití materiálu, zvýšení produktivity práce a snížení spotřeby energie. Méně kovaných polotovarů, žádné oxidační zahřívání, stejně jako vývoj materiálů s vysokou tvrdostí, odolných proti opotřebení, forem s dlouhou životností a metod povrchové úpravy přispěje k rozšířené aplikaci přesného kování a přesného ražení.

Ponechte si prosím zdroj a adresu tohoto článku pro opakovaný tisk: Diskuse o technologii kování

Minghe Společnost Cast Casting se věnují výrobě a poskytují kvalitní a vysoce výkonné odlévací díly (sortiment kovových odlitků zahrnuje zejména Tenkostěnný tlakový odlitek,Odlévání horké komory,Odlévání za studena), Round Service (Die Casting Service,CNC obrábění,Výroba foremJakákoli zakázková lití hliníku, lití hořčíku nebo Zamak / zinek a další požadavky na odlitky nás kontaktujte.

Pod kontrolou ISO9001 a TS 16949 jsou všechny procesy prováděny prostřednictvím stovek pokročilých tlakových licích strojů, 5osých strojů a dalších zařízení, od blasterů až po pračky Ultra Sonic. Společnost Minghe má nejen moderní zařízení, ale také profesionální tým zkušených techniků, operátorů a inspektorů, aby uskutečnili design zákazníka.

Smluvní výrobce tlakových odlitků. Schopnosti zahrnují hliníkové tlakové odlitky ze studené komory od 0.15 liber. do 6 liber., rychlé nastavení a obrábění. Mezi služby s přidanou hodnotou patří leštění, vibrace, odstraňování otřepů, otryskávání, malování, pokovování, povlakování, montáž a nářadí. Mezi materiály, se kterými se pracuje, patří slitiny jako 360, 380, 383 a 413.

Pomoc při konstrukci tlakového lití zinku / souběžné inženýrské služby. Zakázkový výrobce přesných zinkových odlitků. Lze vyrábět miniaturní odlitky, vysokotlaké tlakové odlitky, vícesložkové odlitky, konvenční odlitky, jednotkové tlakové odlitky a nezávislé tlakové odlitky a duté odlitky. Odlitky lze vyrábět v délkách a šířkách až do tolerance 24 palců v toleranci +/- 0.0005 palce.  

Výrobce certifikovaný podle ISO 9001: 2015 tlakově litého hořčíku, možnosti zahrnují vysokotlaké lití hořčíkového tlakového lití do 200 tun horké komory a 3000 tun studené komory, design nástrojů, leštění, formování, obrábění, práškové a tekuté lakování, plná QA s CMM , montáž, balení a dodání.

Certifikace ITAF16949. Včetně další služby odlévání investiční casting,lití do písku,Gravitační lití, Lití ztracené pěny,Odstředivé lití,Vakuové lití,Trvalé lití foremMezi možnosti patří EDI, technická podpora, modelování těles a sekundární zpracování.

Casting Industries Případové studie dílů pro: Auta, Jízdní kola, Letadla, Hudební nástroje, Vodní skútry, Optická zařízení, Senzory, Modely, Elektronická zařízení, Skříně, Hodiny, Stroje, Motory, Nábytek, Klenoty, Přípravky, Telekomunikace, Osvětlení, Lékařské přístroje, Fotografická zařízení, Roboti, sochy, zvuková zařízení, sportovní vybavení, nářadí, hračky a další. 

Co vám můžeme pomoci udělat dál?

∇ Přejít na domovskou stránku pro Die Casting Čína

By Výrobce tlakového lití Minghe | Kategorie: Užitečné články |Materiál Tagy: Lití hliníku, Odlévání zinku, Lití hořčíku, Lití titanu, Lití z nerezové oceli, Odlévání mosazi,Bronzový casting,Odesílání videa,Historie společnosti,Lití hliníku | Komentáře vypnuty